DIY: Splitboard made in Hamburg

Wir Hamburger bauen unsere Schiffe selbst. Wir brauen unser eigenes Bier. Und wir haben mit dem Kreek ein Schlittenmodell, das es nirgendwo anders gibt, als hier bei uns. Der nächste logische Schritt: Wir bauen uns unsere eigenen Ski und Snowboards. Klingt komisch. Ist aber so. Das Hamburger Start-up Craftski & Boards hat sich mit einer kleinen Werkstatt über einer Tischlerei im beschaulichen Stadtteil Eidelstedt niedergelassen und bietet genau das an: Bau dir deinen eigenen Ski oder Dein eigenes Snowboard ganz nach deinen eigenen Vorstellungen. Und dank St. Bergweh hat Steffen Heycke – der Gründer von Craftski & Boards – seit neuestem auch den Bau von Splitboards im Programm. Bevor ich euch aber gleich mehr über Steffen, seine kleinen Company und mein erstes DIY-Splitboard erzähle, habe ich noch eine Überraschung exklusiv für St. Bergweh Bewohner: Solltet ihr euch bis Ende des Jahres (31.12.2016) für den Bau eines Ski, Snowboards oder Splitboards im Rahmen eines der Craftski & Boards Workshops entscheiden, bekommt ihr bei der Anmeldung mit dem Rabattcode „CS16PR0028“ 50,00 Euro Nachlass.

St. Bergweh DIY Splitboard (Foto: St. Bergweh)

Die Werkstatt von Craftski & Boards in Hamburg Eidelstedt

Hamburg ist die Stadt mit den meisten aktiven Skifahrern in Deutschland. Vielen ist der gemeinsame Skiurlaub über die Weihnachtsfeiertage, den Jahreswechsel oder in den Hamburger Skiferien heilig. Einige Vertreter der Hamburger Fischkoppriding-Crew fahren bei Neuschnee auch spontan los, um zur Not auch nur ein oder zwei Tage in den Genuss von Powder unter den Ski beziehungsweise Boards zu kommen. In Hamburg gibt es mit Wild & Style sogar seit 20 Jahren einen waschechten Snowboardverein. Nirgendwo passt das Angebot, sich seine eigenen Ski oder das eigene Snowboard selbst zu bauen, also besser hin. Steffen, der für Craftski & Boards seinen Manager-Job aufgab, erklärte mir seine Motivation folgendermaßen:

„Es ist für mich Herausforderung und Freude zugleich, die Workshop-Teilnehmer individuell zu betreuen und sie dabei zu unterstützen, dass jeder am Ende wirklich das bekommt, was er sich erträumt. Das geht los mit der Auswahl der Bauart des Skis oder Boards – zum Beispiel Pistenski oder Freeride – über die Wahl des richtigen Holzkerns, die Komposition mit Glasfaserverstärkungen und Harzsystemen und geht bis zur Gestaltung des individuellen Dekors. Jeder Arbeitsschritt ist zu 100 % customized.“

Als ich von Craftski & Boards erfuhr, war klar, dass ich mir das genauer anschauen muss. Kurzerhand habe ich mich mit Steffen getroffen, um mehr über seine Idee und Motivation zu erfahren. Schnell war klar, dass wir was zusammen machen müssen. Snowboardtechnisch bin ich gut ausgestattet: Für den Spaß auf Piste und im Park habe ich mein Capita Dan Brisse 154. Für alles im Backcountry und als Allroundmodell für alle Fälle vertraue ich auf das wirklich einzigartige BuddyBuddy Emcee Eco 159 mit innovativer AnchorCore Technology aus Dresden. Also habe ich Steffen gefragt, ob er sich auch den Bau eines Splitboards zutrauen würde. Und er hat erwartungsgemäß ja gesagt. Wir haben ein bisschen gefachsimpelt und dann einfach mal in einem seiner Workshops Ende Oktober gemacht – wie man das bei Do-it-yourself-Projekten nun mal so macht. Wie das im Detail aussah, sieht man unten. Im Ergebnis kam ein wunderbares Board raus mit einem kleinen Fehler: Die Schablone hatte eine kleine Ungenauigkeit bei der Verbindungskante. Durch die Spiegelung – die Schablone wird für beide Boardhälften genutzt – potenzierte sich der Fehler und sorgte dafür, dass die beiden Boardhälften nicht ganz Plan aneinanderlagen. Ein Learning, dass bei zukünftigen Splitboards kein Problem mehr darstellen wird. Es bleibt halt Handwerk und da muss man Erfahrungen sammeln. Deshalb werden Steffen und ich jetzt ein zweites Splitboard bauen. Und jeder künftige Kunde von Craftski & Boards wird von unseren Erfahrungen profitieren.

St. Bergweh DIY Splitboard (Foto: St. Bergweh)

Eigenes Shape, eigene Konstruktion, eigenes Design – (fast) alles ist möglich

Und für die Tech-Nerds habe ich hier nun die Fakten zum ersten St. Bergweh DIY-Splitboard:

Aufbau:
Den Eschenholzkern haben wir so profiliert, dass der Schaufelbereich eine hohe Flexibilität erhält. Im Bindungsbereich wurde genügend Holz „stehen“ gelassen, um eine geringe Verwindungsneigung und ausreichend Stabilität auch für den Aufstieg zu behalten. In klassischer Sandwich-Bauweise haben wir einen Untergurt zwischen Lauffläche und Holzkern verbaut. Dieser besteht aus leichtem biaxialem Glasfasergewebe, um die Steifigkeit zu erhöhen. In der Boardmitte (zwischen den Bindungen) wurde ein Carbonlayer eingebaut, um zusätzliche Stabilität in der Längsachse zu gewährleisten. Im Obergurt haben wir dann zwischen Holzkern und Deckfurnier erneut ein biaxiales Glasfasergelege montiert, das die Torsionsfestigkeit erhöht – sozusagen für „Laufruhe im Brett“ sorgt. Den Abschluss bildet eine weitere Schicht Glasfasergewebe, damit die Oberfläche vor Beschädigungen und Rissen zu schützen. Zusammengehalten wird das Laminat-Sandwich durch ein leistungsfähiges Epoxidharz-System, das unter Temperatur optimal aushärtet.

Shape:
Das Shape meines Bretts ist angelehnt an dem des Amplid Morning Split, dessen Form in meinen Augen am besten zu mir und meiner Fahrweise bzw. zu meinem Einsatzzweck passt. Die konstruktive Boardmitte haben wir etwas nach hinten verlegt, um vor dem vorderen Fuß etwas mehr Boardfläche zum Aufschwimmen und für Tiefschneemanöver zur Verfügung zu haben (ich fahre in der Regel einen ziemlich breiten Stance). Dadurch ergibt sich eine relativ lange Schaufel von fast 30 Zentimetern. Dazu passt, dass das Board im vorderen Bereich an der breitesten Stelle 10mm breiter ist als im Heck. Der Sidecut-Radius wurde auf 8m ausgelegt.
Im Workshop haben uns dann entschieden, diese lange Schaufel zusätzlich zur Aufbiegung leicht zu rockern, damit das Board noch aktiver über verspurtes Gelände manövriert. Aber wiederum auch nicht zu viel, damit im Aufstieg noch genügend Kantengriff anliegt. Die Camber-Vorspannung zwischen der Bindung wurde mit ca. 8mm ausgelegt, um die Kantenkontrolle zu erhöhen. Mit dem nach hinten verschobenen Stance wurde dann der Vorspannungsbereich ebenfalls etwas nach hinten verlegt, um eine harmonische Kraftentfaltung in die Kanten über beide Füsse zu erreichen.

Verwendetes Material:

  • Laufflächen aus gesintertem Polyethylen
  • Stahlkanten aus österreichischer Produktion (weil’s laut Steffen halt einfach die besten sind)
  • Eschenholz als Kernmaterial
  • Gewindeinserts sind aus rostfreiem Edelstahl
  • Bambusfurnier als optischer Abschluss

Wer es selbst ausprobieren will: Die Workshops dauern 2-3 Tage und kosten ca. 650 Euro. Im Preis inbegriffen sind:

  • Materialien zum Bau eines Paar Ski oder eines Snowboards mit Standardoberfläche
  • Hinterer Stoßschutz für Ski
  • Verbrauchsmaterial
  • Erster Belag- und Kantenservice
  • Anleitung & Betreuung sowie die Nutzung der Werkstatt
  • Kalte und warme Getränke und Snacks
  • Bei Wochenendworkshop: Mittagessen am ersten Tag

Weitere Informationen, Workshop-Termine und Buchungsmöglichkeit auf craftski.de.

Und zum Abschluss ein paar Bilder vom Workshop Ende Oktober und ein Einblick, wie das erste St. Bergweh DIY-Splitboard entstanden ist:

St. Bergweh DIY Splitboard (Foto: Craftski & Boards)

Die Position der Gewindeeinsätze für die Boardbindung wird genau nach den Vorgaben des Teilnehmers gewählt. Im Bild: Vorbereiten der Fräsungen und Bohrungen zur nahtlosen Aufnahme der Gewinde (Foto: Craftski & Boards)


St. Bergweh DIY Splitboard (Foto: Craftski & Boards)

Die Gewinde-Inserts werden eingeklebt (Foto: Craftski & Boards)


St. Bergweh DIY Splitboard (Foto: Craftski & Boards)

Formgebung – mit dem Zuschnitt der Lauffläche wird die Form des späteren Boards festgelegt. Deswegen gibt es hierfür eigens angefertigte Schablonen (Foto: Craftski & Boards)


St. Bergweh DIY Splitboard (Foto: Craftski & Boards)

Die Stahlkanten werden passend zur Kontur gebogen und präzise abgeschnitten (Foto: Craftski & Boards)


St. Bergweh DIY Splitboard (Foto: Craftski & Boards)

Die fertig gebogenen und zugeschnittenen Kanten werden an der Lauffläche fixiert (Foto: Craftski & Boards)


St. Bergweh DIY Splitboard (Foto: Craftski & Boards)

Zur Verstärkung des Holzes werden Glasfasergelege eingesetzt. Diese werden passend zum Einsatzzweck des Boards ausgewählt und zugeschnitten (Foto: Craftski & Boards)


St. Bergweh DIY Splitboard (Foto: Craftski & Boards)

Hochzeit! Die vorbereiteten Materialen (Holz, Glasfaser, ggf. Carbon, Lauffläche mit Stahlkanten, Furniere) werden mittels Epoxidharz untrennbar miteinander verbunden und in die endgültige Form gepresst (Foto: Craftski & Boards)


St. Bergweh DIY Splitboard (Foto: Craftski & Boards)

Jeder baut sein eigenes Board oder den eigenen Ski selbst, aber ab und an ist einfach Teamwork gefragt (Foto: Craftski & Boards)


St. Bergweh DIY Splitboard (Foto: Craftski & Boards)

Eine Vakuumpumpe komprimiert die Materialien in der Form – pro Quadratmeter lastet jetzt ein Druck von über neun Tonnen auf dem Sandwich, welches anschließend unter Vakuum im Ofen für zwölf Stunden „gebacken“ wird (Foto: Craftski & Boards)


St. Bergweh DIY Splitboard (Foto: Craftski & Boards)

Der zweite Tag: Aus dem verbackenen Sandwich wird das Board ausgeschnitten…(Foto: Craftski & Boards)


St. Bergweh DIY Splitboard (Foto: Craftski & Boards)

…liebevoll geschliffen…(Foto: Craftski & Boards)


St. Bergweh DIY Splitboard (Foto: Craftski & Boards)

…lackiert… (Foto: Craftski & Boards)


St. Bergweh DIY Splitboard (Foto: Craftski & Boards)

…und ist fertig für das obligatorische Abschlussfoto mit glücklichen Craftski- oder Craftboard-Besitzern (Foto: Craftski & Boards)

Passend zu diesem eher handwerklichen St. Bergweh Artikel, endet dieser mit einem wirklich wunderbarst handgemachten Song: Marty O’Reilly & The Old Soul Orchestra mit Let The Wind In live und unplugged auf einer unser Sofar Sounds Secret Music Sessions in Hamburg.

Eine Antwort zu “DIY: Splitboard made in Hamburg

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